铝储罐筒体卷圆是将平板铝材通过塑性弯曲成形为圆柱形筒体的关键工序，其质量直接影响储罐的圆度精度与焊接密封性。铝合金材料具有低屈服强度、高延展性的特点，卷圆过程中易因应力分布不均产生回弹或起皱，需通过工艺参数优化实现精准成形。

卷圆前需进行坯料预处理。铝板需经校平去除轧制内应力，避免卷圆后出现波浪形变形；根据筒体直径计算坯料展开尺寸，预留焊接坡口余量与工艺补偿量。对于厚度较大的铝板，可采用局部加热软化（温度控制在材料再结晶温度以下），降低弯曲抗力，减少设备负载与模具磨损。

卷圆过程依赖三辊卷板机的协同作用：下辊提供支撑并驱动坯料旋转，上辊通过垂直进给施加压力，使板材逐步弯曲。初始阶段需调整上辊位置，确保板材与辊轴充分接触，避免打滑；中间阶段控制进给速度，使变形均匀扩展，防止局部过度弯曲导致的壁厚减薄；终成形阶段需进行多道次微调，通过反复旋转卷制消除回弹，使筒体曲率贴合样板。

工艺控制重点在于参数匹配。上辊压力需根据板材厚度与强度等级调整：压力过小会导致卷圆半径偏大，压力过大会引发板材边缘开裂。对于高强度铝合金，应采用“小压力、多道次”的卷制策略，通过多次塑性变形累积实现目标曲率。卷圆过程中需实时测量筒体直径，利用百分表检测圆度偏差，超差时通过单侧加压进行局部校形。

卷圆完成后需进行工序检验：检查筒体纵缝对口错边量与棱角度，确保满足焊接装配要求；采用弧形样板贴合筒体表面，验证曲率一致性；对有密封性要求的储罐，需进行整体圆度检测，避免椭圆度过大导致后续焊接应力集中。检验合格的筒体需使用工装固定，防止存放过程中因自重产生变形。

铝储罐筒体卷圆需平衡材料特性、设备能力与工艺参数，通过预处理、分步成形与精准控制，实现筒体几何精度与力学性能的统一。实际生产中应根据铝合金的牌号与筒体规格制定差异化工艺方案，结合试卷结果优化参数，为后续焊接与整体装配奠定基础。