不饱和树脂设备管道堵塞多因树脂残留固化、粘度异常升高或异物混入所致，需结合堵塞程度与管道材质选择疏通方法，并通过工艺优化降低堵塞风险，保障生产连续性。

疏通方法需分级处理，避免损伤管道。轻微堵塞可采用物理疏通：拆卸管道可拆卸段，用专用工具清除内壁残留树脂，配合高压空气反向吹扫，适用于管径较粗或堵塞位置明确的场景。化学疏通适用于固化程度较低的树脂，通过注入溶解剂浸泡，利用溶剂对树脂的溶胀作用软化堵塞物，再用清水冲洗；需注意溶解剂与管道材质的兼容性，避免腐蚀内衬。对于顽固堵塞，可采用机械疏通，通过柔性轴带动刷头或钻头逐步清除堵塞物，操作时需控制转速与力度，防止管道变形或破裂。若堵塞位置隐蔽，可借助内窥镜定位，减少盲目拆卸导致的设备损坏。

预防措施需贯穿生产全流程。工艺参数控制是关键：反应阶段严格监控树脂粘度，避免因温度波动或原料配比偏差导致粘度异常升高；管道输送时保持流速稳定，避免停滞，间歇生产时需用溶剂冲洗管道，清除残留物料。设备设计优化可降低堵塞概率：管道采用大曲率半径弯头，减少流速突变导致的树脂沉积；阀门选型优先选用直通式结构，避免死角残留；在易堵塞段设置可拆卸法兰或清洗口，便于定期检查清理。操作规范方面，需加强员工培训，确保停机前完成管道清洗，避免树脂在管内长时间停留固化；原料过滤系统需定期更换滤芯，防止异物进入管道。

日常维护与监测可提前预警堵塞风险。建立管道定期巡检制度，通过触摸外壁温度差异判断是否存在局部堵塞；安装压力传感器，监测管道进出口压差，压差异常升高时及时停机排查。长期停用设备需彻底清洗管道并干燥处理，防止残留树脂吸湿固化。对于频繁堵塞的管道，可评估是否因管径偏小或布局不合理导致，必要时进行改造，从源头降低堵塞概率。