铝储罐因材料导热率高、线膨胀系数大，焊接中易产生变形，需从工艺设计、参数优化、工装辅助三方面协同控制。

焊接顺序规划是变形控制基础：采用对称焊接抵消局部应力，大型储罐沿圆周分区域同步施焊，避免单侧连续焊接导致筒体偏斜；封头与筒体组焊时，先内侧间断焊再外侧连续焊，通过内外应力平衡减少角变形。复杂结构优先焊接收缩量小的短焊缝，降低整体拘束应力累积。

工艺参数优化需匹配铝材热敏感性：采用小线能量焊接减少热输入，避免热影响区扩大引发晶粒粗化与变形；多层焊控制层间温度，待前层冷却至室温后施焊，防止热量叠加二次变形。稳定电弧电压确保熔池成形均匀，减少熔深波动导致的应力集中。

工装辅助与焊后处理抑制变形：刚性固定法通过夹具限制焊件自由度，适用于薄板拼接；焊后机械矫正局部加压或加热缓冷释放应力，或采用振动时效技术使内部应力均匀分布。材料预处理需清除表面氧化膜，厚板焊前预热控制温度梯度。综合技术可将变形控制在合理范围，保障设备结构完整性与安全性。