不饱和树脂设备的物料混合效率直接影响产品分子量分布、反应转化率及批次稳定性，需通过设备结构优化与工艺参数协同控制实现高效混合。混合效率不足易导致局部过热、反应不完全或凝胶颗粒生成，需从搅拌系统、物料特性与操作条件三方面综合提升。

搅拌系统是混合效率的核心影响因素，桨叶形式需匹配树脂粘度变化特性。低粘度阶段采用推进式桨叶强化轴向流动；高粘度阶段切换锚式或螺带式桨叶，增强径向剪切与壁面物料更新。桨叶安装靠近釜底，搅拌轴转速随反应进程动态调节，平衡剪切力与能耗。

固体粉料需预分散处理，液体原料控制进料温度与粘度，进料口设置在搅拌作用区域。按反应活性顺序加入原料，防止局部浓度过高引发副反应。

搅拌时间与转速需匹配反应阶段需求，升温阶段提高转速促进传热，反应中后期降低转速避免分子量降解。真空脱挥阶段维持适度搅拌强度，设备内部保持光滑无死角，定期清理残留防止交叉污染。

混合效率通过树脂粘度偏差、固含量均匀性验证，结合搅拌功率曲线判断状态，定期校准传感器确保参数稳定，实现混合过程高效可控。