铝储罐的密封性检测需结合结构特性与使用场景，通过多种方法验证焊接接头、法兰连接及附件安装处的密封性能，确保介质存储安全。检测工作应在制造完成或定期维护阶段开展，涵盖外观检查、压力试验及泄漏探测等环节，形成系统性验证流程。

外观检查作为初步检测手段，需全面观察储罐内外表面，重点检查焊缝区域是否存在气孔、裂纹或咬边等缺陷，法兰密封面是否平整，垫片是否老化或损伤。连接螺栓的紧固状态也需逐一排查，确保预紧力均匀，避免局部间隙导致泄漏。

压力试验是验证密封性的核心方法，常用液压与气压两种方式。液压试验通过向储罐内注入洁净水并缓慢升压至试验压力，保压期间观察压力变化，同时检查所有密封部位是否有渗水或湿润现象。气压试验适用于不适宜注水的场景，通过充入干燥气体并维持压力，使用肥皂水涂抹密封面，观察是否产生气泡判断泄漏点。试验过程中需控制升压速率，避免压力骤升对铝制结构造成损伤，保压时间需满足规范要求，确保微小泄漏有足够时间显现。

泄漏探测技术可针对微小泄漏进行精准定位，常用方法包括超声波检测与氦质谱检漏。超声波检测通过捕捉泄漏产生的高频声波，确定泄漏位置及大致速率；氦质谱检漏则利用氦气作为示踪气体，通过质谱仪检测氦气浓度变化，适用于对密封性要求极高的场景。检测时需确保储罐内气体压力稳定，探头沿密封面缓慢移动，避免遗漏潜在泄漏点。

检测完成后需对储罐进行泄压、清洗，并记录压力变化曲线、泄漏位置及处理措施，形成检测报告。对于发现的泄漏点，需通过补焊、更换密封件或调整螺栓紧固力等方式修复，修复后需重新进行密封性验证，直至符合要求。定期开展密封性检测，可及时发现铝储罐在长期使用中的密封性能退化，保障存储介质安全，延长设备使用寿命。